嘉兴港区经过近十年的开发建设，经济取得了飞速发展，化工新材料产业更是一枝独秀，后劲十足，成绩喜人。化工新材料园区列入了省块状经济向现代产业集群转型升级示范区，首批13个产业集群“两化”深度融合实验区之一，有喜悦，但更多是鞭策。纵观港区化工新材料产业发展历程，我们始终坚持从政府和企业两个层面推进信息化和工业化的融合发展，坚持信息化带动工业化，工业化促进信息化，坚持 “重安全、低消耗、可循环、低排放、可持续”的发展理念，促进化工新材料产业的整体优化升级，加快港区走新型工业化道路步伐。
      一、化工新材料园区基本情况
      嘉兴港区化工新材料园区，规划面积10平方公里,一期规划面积约4.5平方公里。现有入区化工企业30多家，累计吸引外资超过14.2亿美元，其中，投产企业25家。港区化工行业实现工业总产值219.7 亿元，同比增长36.6%，占规上工业总产值比例达54.1%。预计到2013年，化工新材料行业产值达到600亿元，到2015年，化工新材料产业产值将超过1000亿元，其中年产值超过100亿企业6家，年产值50亿以上6家。化工新材料产业集聚明显，已成为港区第一支柱产业。
      园区已形成以聚碳酸酯、硅材、合成橡胶、环氧乙烷等为特色的循环经济产业链。产品达百余种，主要有聚碳酸酯、有机硅、二氧化硅、丁基橡胶、增塑剂、环氧乙烷、多种表面活性剂、润滑油等，且都有很高的市场占有率。如日本帝人的聚碳酸酯产能已达14.7万吨/年，占全国近20%，且产品主要占据国内高端工程塑料领域；德山化工气相二氧化硅产能1万吨/年，占全国高端产品比重超过20%，其干式二氧化硅生产方法世界领先；三江化工环氧乙烷（EO）国内市场份额超20%，脂肪醇聚氧乙烯醚（AEO）市场份额近15%；合盛硅业有机硅混合单体产能达12万吨/年，规模位居全国第三；信汇公司合成橡胶产能、新晨化工的PTSI生产占比均位居全国第一。
      二、“两化”融合的目的意义
      通过贯彻落实 “大力推进信息化与工业化融合”的战略部署，科学统筹规划，加强基础环境建设和技术创新，在产品研发试制、生产过程控制、装备信息化改造、能耗和排放监控、企业生产管理、质量和安全管理、销售流通服务和品牌建设等各个环节，大力推进信息技术的渗透融合和深度应用，促进新技术、新工艺、新产品的发展，提高生产效能，实现企业经营模式创新和发展方式转变，为化工行业“两化融合”营造良好的内外部环境。
      信息化建设是化工行业科技进步的重要载体，也是港区整体信息化工作的重要组成部分。化工是技术、资金、人才密集型行业，加快化工行业信息化建设进程，提升化工行业整体信息化技术应用水平，对加快化工行业优化升级，实现工业经济快速、健康、可持续发展具有重要的战略意义。
      三、实施“两化”融合的保障措施
      1、组织保障
      明确信息化与工业化融合推进工作组织领导和牵头部门，经发、环保、安监、公安、工商、质检、消防等业务部门根据职责分工，各担其责，合力推进。
      2、政策保障
      梳理和落实与“两化”融合相关的政策措施，从科技创新、人才引进、知识产权、节能减排、品牌建设、标准化建设等等方面给予奖励和补助。对于新引进企业或企业新增项目信息化技术融合应用成熟先进的，在享受优惠政策上给予充分考虑。相反，对于技术落后、安全环保不达标的企业在享受优惠政策上实行一票否决。
      3、企业准入保障
      在化工项目的选择上严把准入关，一方面，从技术、工艺、装置、产品等方面考察项目本身所具备的先进性；另一方面，从循环经济产业链的角度审视项目能否融入现有产业，要使企业与企业之间按产品链及产业网络关系有机组合，实现原料互供,资源共享。这样，港区化工新材料产业在发展初期就在信息化技术水平、循环经济等方面奠定了扎实的基础。
      4、宣传保障
      树立信息化标杆示范企业，组织园区其它企业不定期、多层次、全方位的观摩、学习，逐步提高企业对信息化的认识，加深信息化带动工业化的发展理念。从安全、环保、能源等制约要素上时刻提醒企业，信息化是实现企业可持续发展的必由之路。
      四、“两化”融合的应用
     （一）以企业为主导的信息化应用
      1、现代生产体系建设
      化工新材料园区企业100%实现了生产过程自动化控制，通过先进过程控制和制造执行系统，实现生产过程的实时监测、故障诊断、质量控制和调度优先，深化生产制造与运营管理综合集成，也大幅降低了企业生产过程控制风险。据不完全统计，现有数据采集与监控系统（SCADA）20套，分布式控制系统（DCS）45套，可编程控制器（PLC）100多套，及其他一些控制系统。部分重点企业（跨国集团和大型民企）已实施产供销、经营管理与生产控制、业务与财务全流程的综合集成，如大型ERP系统应用，真正建立以信息化为推力的现代生产管理体系。
      2、节能减排信息技术应用
      园区将具有耦合效应的项目有机配置，大幅度提高生产效率，降低生产成本，增强了市场竞争力。据估算，区内废弃物再利用项目可产生经济效益超过2亿元；资源共享与互供互给可减少重复投资约3.5亿元；管廊输送可节约成本1亿元以上。近几年来，企业实施节能技术改造项目上百项,年节能量在万吨标煤以上，工业用水循环利用率达98%，工业废水再生率达70%，行业特征污染物排放达标率100%。利用园区内企业生产过程中的副产品、废弃物和余热等资源的项目投资占总投资12%，产业关联度更达90%以上。同时，将现场定置管理、ISO14000的环境体系、清洁生产的具体措施有机结合，“三位一体”的指导企业以循环经济为经营理念、以ISO14000标准为管理方法、以清洁生产为技术手段，不断改进企业自身的环境行为。区内重点企业清洁生产审核通过率达100%，已通过ISO14000的环境体系认证企业13家，企业全部开展实施定置管理，有效提高企业生产、管理水平和效率。如二氧化碳、氮气等废气回收项目，每年可减少数10万吨的二氧化碳和氮气体排放，实现经济效益3500多万元；氢气回收利用项目（2400万标方/年）每年可实现经济效益约 1800 多万元。
     （二）以政府为主导的信息化应用
      1、应急响应中心
      嘉兴港区应急响应中心是应港区化工新材料、物流等临港产业发展必然要求，整合港区现有应急救援资源而建立起来的综合应急响应平台。中心占地26亩，总投资约5000万元，其中应急救援决策系统和信息平台建设约670万元，消防、环保设备约2000万元。于2009年4月1日全面投入24小时值班运作。
      该平台集成了重大危险源监控、环境监控、道路交通治安实时监控、水利、气象和会议六大功能系统，主要承担嘉兴港区化工园区公共安全、消防、化学救援、环境保护、防灾减灾、应急业务培训、应急常识普及、事故信息联合发布等功能的协调管理工作，制定应急预案，24小时运作，指挥处置各类灾害事故和突发性事件，保障嘉兴港区开发建设和园区内企业生产的安全有序，增强对事故灾害的控制管理能力。通过该平台，港区所有已正式投入生产（试生产）的28家危化企业均已纳入监控范围，实现全覆盖。
     （1）重大危险源监控系统
      将企业自主建设的现场重大危险源监控视频、气体浓度监测等信息通过电信通讯网络接入中心系统，对重大危险源实施24小时实时监控。重大危险源的视频监控方式主要有三种：一是通过光纤直接连接危险源所在视频，有24家企业共计114个视频探头接入；二是通过企业外网IP地址，从企业内部监控系统间接调用危险源视频，有3家企业共计67个视频图像接入；三是通过高空瞭望系统监控，由3家企业2个视频探头接入。重大危险源气体浓度等模拟量信号通过模拟量探头直接连接中心系统，有21家企业共计模拟量探头154个接入。
      重大危险源的日常监控，最大限度保证了一旦出现突发性事件，港区相关职能部门能在第一时间得到有效响应，立即启动应急救援预案，正确处置，使事态迅速得到有效控制，并取得第一手资料，为事后调查、处理提供了最为实际而又有效的材料。2009年度，中心共接处警176起；2010年度，共接处警251起；2011年，共接处警238起，其中涉及危险源报警103起（43%）、环保17起（7%）、消防103起（43%）、公安6起（3%）、其他9起（4%）。
     （2）环境监控系统
      港区污染物排放企业废水入网自动监测信息，以及空气环境监测站的实时监测信息通过Internet网接入中心系统，对港区环境质量实施24小时实时监控；废水排放在线检测监控系统信息接入应急响应中心，实施24小时的动态监测、监控的企业有15家。
     （3）公安道路交通治安实时监控系统
      公安部门建设的城市天眼系统中涉及到中国化工新材料（嘉兴）园区范围的视频监控信号接入中心系统，对园区周边环境实施24小时实时监控；来自公安系统的24个道路交通综合治安探头视频信号接入应急响应中心，主要是以6.7平方公里的中国化工新材料（嘉兴）园区各交通要道的道路视频监控探头为主，基本覆盖了整个化工新材料园区。
     （4）水利会商系统
      中心接入了由政府统一建设与省、市联网的防汛抗台水利会商系统，港区各级防汛抗台工作，省、市组织召开的各类防汛抗台视频电视电话会议均可以在中心快速开展。
     （5）气象系统
      化工新材料（嘉兴）园区内建有一个气象站，其实时信号直接接入中心系统中央处理器，为各类涉及危险化学品事故的应急抢险救灾提供气象方面的技术支撑。
     （6）会议系统
      为中心组织开展各类安全生产培训、应急救援指挥、重大会议召开等提供基本保障。2009年度，中心共组织了安全生产培训班11期，培训、考核830人次；2010年度，中心共组织了各类安全生产培训班16期，培训、考核1365人次；2011年度，中心共组织了各类安全生产培训班27期，培训、考核1876人次，2012年度，中心共组织了各类安全生产培训班22期，培训、考核1836人次。
      另外，应急响应中心已先后组织或配合嘉兴港区安监、环保、消防、医疗等部门开展了4次突发化学事故应急救援演习，2次化工新材料行业职工应急技能比武活动，通过多种方式的实战演练，检验了企业及政府部门应急救援预案的制定、演练、落实情况以及《嘉兴港区化学事故应急救援预案》的可操作性和针对性，进一步提高了企业、政府及有关职能部门按照各自职责处置事故灾难类突发事件的快速反应能力、协调配合能力，完善了港区危险化学品事故应急处置联动机制，尽最大努力承担起化学事故的应急救援责任。
      2、化工行业服务平台建设
      随着化工新材料产业的不断发展，企业需求不断增多，港区借力信息化手段，不断创新服务方式内容，搭建各类服务平台。一是建立运行浙江化工人才网，专为区内企业招揽化工专业人才及其他人才；二是成立了嘉兴港区石油和化工行业协会，为企业搭建一个交流、学习、合作、共赢的平台；三是建立嘉兴港区化工新材料对外贸易预警点，为企业防范、应对国际贸易摩擦提供信息、预警、指导等。
      五、继续推进“两化”深度融合的重点方向
      1、完善应急响应中心功能建设
      通过应急响应中心平台，建立完善园区基础数据库，整合企业的生产过程数据，逐步建立宽带网、中心网站、电子商务平台和物流信息处理平台，实现数据共享和动态更新。通过信息平台，建立环境业务管理系统、环境在线监测系统、质量管理系统、安全报告系统、综合应用系统等，逐步实现项目管理、环境管理、质量监督、生产安全等业务的自动化、信息化和高效化。企业利用信息平台，可将自身的生产情况、所需原料、产品、副产品、废弃物以及闲置的设备、库房、多余的原料和积压产品等信息放入平台，互通有无，交换利用，以节约能源，降低成本；此外，园区还可利用信息平台社会发布有关生态化建设的技术、管理和政策方面的信息，向社会定期公布企业产品、副产品和废旧物资供求信息，公布环境状况和企业所需设备及先进技术等等，真正建设成为一个数字化、高效率的现代临港生态化工业园区。同时，把中心打造成为嘉兴港区应急救援指挥中心、嘉兴港区安全生产培训中心、嘉兴市化学救援基地、嘉兴市应急管理培训基地和浙江省安全生产应急救援（浙北）基地。
      2、循环经济向绿色生态优化升级
      把住基础化工产业的源头，衔接延伸多元的后道，将整个化工园区不同环节产品及其固、液、气等排放物，通过选资引商，置于循环链的各个环节中，通过”两化”深度融合，以零排放的全新形态，使上下游产业之间的联系更紧密融合，实现绿色生态化工园区的革命性飞跃。据摸底，未来几年，区内拟实施和正在实施的各类节能减排项目、废弃物回收综合利用等项目约46个，项目总投资达38亿元，项目实施后预计节能6.5万吨标煤，减排SO2 约1500吨，氮氧化合物600吨，COD550吨，氨氮化合物26吨。